工廠布局規劃是一個系統性工程，合理的布局和巧妙的規劃不僅可改善車間作業環境、提高作業效率和產品品質，也可以改造員工的思維方式，是企業推動TPS（精益生產）、TPM（全面生產保養）、TQM(全面質量管理）等系統項目的基礎之一。企業進行工廠布局和規劃希望達到的目標:虧損為零、不良為零、浪費為零、故障為零、切換產品時間為零、事故為零、投訴為零、缺勤為零。通過這些目標的實現，達到投資者滿意、顧客滿意，員工滿意，從而實現企業的長久發展。

隨著汽車的日益普及，越來越多的汽車公司需要擴大產能，增加新的廠房，這時企業就需要對新廠房進行重新的布局規劃，原來廠房中存在的缺陷和弊端，在重新規劃的過程中，得到了一次改進和優化的機會。本文根據自己線束加工廠參與規劃的經驗，來探討一下線束行業的工廠布局。

古人云：不謀萬世者，不足謀一時，不謀全局者，不足謀一域。在對工廠進行布局之前，我們首先需要根據公司的未來長遠發展來進行謀劃，同時需要深入了解工廠的實際情況。

在工廠里面有“三流”:信息流、工藝流、物料流。線束加工的主要工序有切割、中間過程、總裝，在規劃之前需要考慮如何限度避免七大浪費（搬運浪費，不良品浪費，動作浪費，加工浪費、庫存浪費、制作過早（過多）浪費）。同時要充分考慮5S和精益生產的應用。正所謂一葉知秋，本文將對切割和中間過程進行詳細闡述，希望此文能對讀者起到拋磚引玉的作用。

對于切割和中間過程我們簡稱為前道工序.首先要了解前道的“三流”：信息流即產品整體PFLOW；工藝流即各個工序內（如切割/手工壓接/焊接/包膠/熱縮）的具體流程和操作規范；物料流即工藝流中的各種材料流動（如原材料導線/端子/半成品導線/熱縮管）。

我們布局的時候首先需要根據產品的整體PFLOW來規劃不同工序的整體擺放，盡量做到按照產品的PFLOW進行工序的排序，當然我們在排序的時候會遇到不同的產品不同的PFLOW，可能會出現幾種不同的情況，如種情況有的產品可以直接全自動壓接，切割完成就是成品，有的產品只能一端自動壓接，一端需要手工壓接或焊接，第二種為一些產品，如焊接之后有的熱縮，有的包膠帶，出現了工序分離的情況，對于種情況我們需要在整體規劃中考慮如何減少行走浪費，通過將手工工位和切割工位緊鄰，同時緊挨對應的發運區域，組成切割工位，手工工位，發運區域成等邊三角形的布局。

這樣就可減少由于有些工序取消帶來的行走浪費，對于第二種工序分離的情況，我們需要結合后續工序以及不同工序（如包膠和熱縮）的使用頻率，同時還要考慮工序的所處的場地來分析，對于工序分離的情況，建議采用菱形或星型的結構，這樣能減少物料搬運浪費，對于整體的工序布局可以根據工廠實際，設計為一字型流動，或圓形流動；這樣都能程度上減少走動浪費并保證工序的流暢性。

當我們將產品的信息流規劃完成后，就需要進行不同工位的工藝流規劃，不同的工序有不同的工藝流程和操作規范，我們根據這些工序的工藝流程和操作規范來進行具體的實物擺放。例如切割工序，根據操作規范，需要用到原材料導線，端子、模具、打印機，拉力測試臺，如果能做到將這個工序所需的所有物料都設置在這個工序旁邊，這是完美的擺放，但是公司通常由于場地、資金和技術水平限制，不可能做到將所有物料都放置在該工序旁邊，這時我們能做的就是根據設備現狀，挑選其中能提高效率的物料放置在工序旁，對于其他不能放置在工序旁的物料，盡可能按照菱形結構擺放。當然還會出現不同工序使用相同物料（如模具）的情況，對于這種物料和不同工序的擺放盡量按照等邊三角形或者星型結構進行擺放。

當信息流和工藝流都安排好，我們的物料流也就清晰了，不同物料的區域基本都已確定，這時我們就需要考慮放置物料的區域和物料周轉速度的關系，有些物料區域，由于場地的限制，不可能堆積太多庫存，這就需要提高物料的周轉速度，同樣的對于那些占用區域比較大的物料，可以通過提高物料的周轉速度，來縮小占用區域的面積。當然我們所有的物料都需要通過5S和目視化來進行管理，對于每一種物料都需要定置定位定容并標示。

結合公司發展，每一個工序的布局，都需考慮未來發展的預留位置，建議不同工序的預留區域根據公司未來一至三年的規劃進行實施。我們也考慮未來公司引入的新設備及技術革新所需要的場地空間。